• rss
  • Twitter
  • youtube
  • Facebook:
  • Google Plus:

Obserwuj nas:

Systemy produkcyjne

TPS – Toyota Production System, zwany także Thinking People System – system zarządzania produkcją, który swymi korzeniami sięga początków istnienia Toyoty.

Głównym założeniem systemu TPS było radzenie sobie z trudnościami (jap. Muri), nieregularnością (Mura) i marnotrawstwem (Muda). Jednym z jego najważniejszych efektów jest stworzenie procesu, podczas którego kolejne elementy dostarczane są płynnie, bez problemów z nieregularnością czy nadprodukcją, bo te kreują przestoje i powodują marnotrawstwo zasobów.

System rozróżnia kilka rodzajów strat/marnotrawstwa występujących w procesach produkcyjnych, a są to:

  1. nadprodukcja,
  2. zbędne przemieszczanie (człowieka lub maszyny),
  3. oczekiwanie (czas do dyspozycji),
  4. transport
  5. przetwarzanie samo w sobie
  6. zasoby
  7. defekty (produkcja wadliwych części lub ich naprawianie)

TPS bywa porównywany do wyciskania wody z suchego ręcznika. Ręcznik wydaje się już suchy (proces produkcji zdaje się być optymalny), ale mimo to wciąż można wycisnąć jeszcze z niego kroplę wody (ulepszyć go).

Kiedy wystąpi problem, zapytaj 'dlaczego' pięć razy, aby znaleźć przyczynę problemu, a następnie zrób tak,
aby ten problem znów się nie powtórzył.

Oznacza to, iż zastosowanie TPS w przedsiębiorstwie ma służyć zwiększeniu efektywności przez ciągłą eliminację szeroko rozumianego marnotrawstwa. Utożsamiane jest ono ze wszystkim co pochłania zasoby, a nie tworzy wartości, co w efekcie powoduje spowolnienie procesu produkcyjnego oraz zwiększenie kosztów.

Na początku XX w. Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda oraz inżynier produkcyjny Taiichi Ohno pojechali do Stanów Zjednoczonych przy przyjrzeć się systemowi pracy w amerykańskich fabrykach, a w szczególności w fabryce Forda. Jednak równie duże wrażenie co taśmociągi w fabryce Forda zrobił na nich automat do napojów w supermarkecie. W chwili gdy klient brał z niego napój, automat stawiał na jego miejsce kolejny. Ten pomysł stanowił podstawę tworzenia sytemu zarządzania zasobami w Toyocie – systemu Just In Time.

Just-in-time (JIT) to strategia zarządzania zasobami polegająca na ograniczaniu zbędnych zasobów i kosztów ich magazynowania. W procesie produkcji opracowano system komunikacji pomiędzy kolejnymi etapami, dzięki któremu zasoby są przygotowywane na konkretny moment, co ogranicza koszty ich magazynowania. Wymaga to precyzyjnego dopracowania i sieci rzetelnych dostawców, dzięki którym zasoby będą gotowe na czas.

Jedną z filozofii zarządzania produkcją stosowaną przez Toyotę jest Kaizen, czyli „ciągłe doskonalenie". Zgodnie z nią jakość produktu sprowadza się do stylu życia - niekończącego się procesu ulepszania. Podstawową regułą tej filozofii jest ciągłe zaangażowanie i skłonność do ciągłego podnoszenia jakości produktu i całej firmy. W tym celu wymaga się włączenia procesu myślowego na każdym etapie produkcji. Filozofia ta przeczy zautomatyzowanemu, tradycyjnemu podejściu do produkcji masowej, które eliminuje potrzebę świadomej oceny wykonywanego zadania. Poprzez ciągłe usprawnianie, poszukiwanie sposobów poprawy procesu produkcji eliminuje się kolejne przeciwności i redukuje straty.